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martes, 10 de febrero de 2015

El Picking

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Consiste en recorrer los almacenes para la recogida de los materiales solicitados por los clientes. Según la cantidad y complejidad de los pedidos que recibe la empresa, se deberá hacer un mayor esfuerzo de diseño que busque el equilibrio entre la inversión en equipos, almacén y el costo de la mano de obra.[1]

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Es también la preparación del pedido, porque comprende la recolección y agrupación de una serie de productos diversos para cumplir con un pedido. Actualmente existe la tendencia de automatizar este proceso cuando el volumen de las mercaderías lo amerita. El picking, puede hacerse bajo procedimientos manuales, automáticos y mixtos.  

Tradicionalmente el picking se ha realizado de forma manual, siendo el operario (preparador de pedidos) el que se desplazaba hasta el almacén para recoger el producto. Sin embargo, en la actualidad se tiende hacia la automatización total de este proceso mediante sistemas mecánicos que permiten que sean los productos los que se desplacen desde su ubicación en el almacén hasta la zona donde trabaje el preparador de pedidos. 
Entre otros mecanismos destacan los paternóster (o sistemas verticales rotativos de extracción de artículos), los transelevadores o los carruseles (raíles anclados en el techo por el cual se mueven bandejas que contienen los productos solicitados). La actividad de preparación de pedidos juega un papel importante en la correcta gestión de inventarios, por cuanto es el momento en el que se debe dar de baja una mercancía en el almacén.[2]

Entre las soluciones con mayor esfuerzo inversor está el uso de almacenes automáticos con gestión informática de los pedidos que requieren el menor uso de mano de obra y el mejor aprovechamiento del espaciodel almacén. Otras soluciones intermedias son el uso de carretillas preparadoras de pedidos (en las que el conductor se eleva junto con las horquillas) o el uso de carretillas estándares.[3]

Así mismo, existe el modelo picking al lineal, que consiste en que el pedido electrónico se hace llegar a un personal especializado, los cuales recorren el establecimiento de ventas como si fueran el cliente, buscando y retirando de los lineales los productos solicitados. Como se puede apreciar, en estos casos el establecimiento (súper o hipermercado) no sólo sirve para abastecer a los clientes físicos, sino también a los electrónicos.   

Las siguientes 10 reglas básicas nos permiten diseñar un proceso con el criterio del picking, según Tecnología logística consultores es:[4]

1.    Aplicar tecnología que minimice el error humano en la preparación de las órdenes, adecuada al tipo de productos y operación (PaperlessSystem).

1.    Pick to Light Systems.
2.    Carruseles de Picking.
3.    Picking Convencional con Hand-Held.
4.    Batch Picking Convencional con Hand-Held.

Los métodos convencionales (3 y 4) tienen una mayor difusión y actualmente hay dos tecnologías en uso que requieren de una Hand-held (terminal portátil) que   están conectadas vía radio frecuencia, y ésta ordena al operario los pasos a seguir, utilizando y  controlando la toma correcta del producto y  desde la posición adecuada.  Se debe tener en cuenta de la existencia de dos clases de terminal portátil:

1.    Hand-Held con lector de Código de Barras.
2.    Hand-Held con auriculares y Tecnología de interpretación de voz.

2.    Utilizar el equipamiento adecuado

Para mover el producto muchas veces se requiere utilizar maquinaria especializada  por el peso de los mismos y si la actividad es muy intensa se requieren hand-heldde de alta performance. Normalmente, estás inversiones tienen muy alto repago por el incremento de la productividad que generan.

3.    Verificar cada paso de forma automática y en tiempo real.

El sistema debe verificar cada paso del proceso en tiempo real y no dejar seguir la tarea hasta que sea realizada de forma correcta. Este criterio asegura que toda tarea realizada es correcta.

4.    Tocar los artículos una sola vez.

El sistema de preparación debe tener un nivel de control de suficiente calidad que no requiera un paso de control o de reembalaje posterior. Bajo este criterio en el proceso de picking se conforma una unidad de movimiento que es la que se carga en el camión y llega hasta el cliente destino sin ningún reproceso intermedio.

5.    Respetar la apilabilidad de los productos

Ubicar los artículos a preparar en función de su apilabilidad a fin de asegurar que llegue en perfecto estado a su destino final.

6.    Minimizar los recorridos

Realizar la recolección de ambos lados de cada pasillo, y colocando los productos de baja rotación en pasillos laterales a fin de solo desplazarse cuando se necesita recoger un producto de baja rotación.

Otra forma de minimizar los recorridos es aplicando la recolección por lote de varios pedidos.

7.    Asegurar la disponibilidad de producto antes de la preparación.

La reposición del área de picking tiene que realizarse de forma tal que se pueda asegurar que el operario nunca tiene que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos que llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección generan el abastecimiento.

8.    Optimizar en base a criterios ABC de productos

Los productos A en general son pocos (alrededor del 10 %) y representan la mayor parte de la operación (alrededor del 50 %), por lo tanto si se configura la operación de forma tal que sea óptima, la recolección de estos productos (por ej. menor recorrido) se optimiza en gran parte de la productividad general. Igual criterio se debe seguir con los productos B para alcanzar una operación de alta calidad y eficiencia.

9.    Capacitar al personal

La actividad de preparación de pedidos es muy dependiente del personal; por lo tanto, la capacitación de éste es fundamental para mejorar la calidad y la productividad de las tareas.

10.   Armar esquemas de mejora continua

El personal es el que mejor conoce los problemas que se le presentan y que soluciones puede aportar por lo cual armar círculos de calidad y mejora continua aporta significativamente a la calidad.


[1]Gestión logística, PIcking, disponible en http://gestionlogistica-sena.blogspot.com/2010/06/sistemas-de-almacenamiento-picking-y.html
[2]ESTRADA, Armando; Revista Logística, Paquetería y Almacenaje, edición nº 94 (marzo de 2003), España,  pp. 13 – 15
[3] Centros Europeos de Empresas Innovadoras de la Comunidad Valenciana (CEEI CV),  “Manual Logística y distribución 09”, 2008. p.26.
[4] Tecnología logística consultores, desde www.tecnologisticaconsultores.com/2010/01/logistica-10-consejos-para-disenar-un-sistema-de-picking/

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